Pero este no es el único punto fuerte de las líneas Skyfall instaladas en St. Albans, pues los demás componentes del sistema también ofrecen lo último en tecnología de transporte eficiente, algo que queda demostrado por varios detalles dignos de mención. Por ejemplo, los desvíos instalados en el sistema transportador aéreo Skyfall no necesitan accionamientos independientes, sino que el propio SkyTrain, que transporta artículos entre las diferentes áreas, se utiliza también para accionar dichos desvíos. Esto, a su vez, aumenta la eficiencia energética de todo el sistema que, por lo demás, no requiere apenas mantenimiento.
Preparación de pedidos totalmente automatizado
Tras recibir la mercancía, esta se almacena por un breve periodo de tiempo. Tan pronto como se necesitan los artículos para la preparación de pedidos, se envían a una de las tres estaciones de carga de Skyfall. Dichas estaciones se encuentran distribuidas en tres de las cinco plantas del edificio.
La peculiaridad radica en la inducción completamente automática, de forma que cada shuttle de Skyfall se utiliza para transportar una prenda específica. Resulta impresionante la rapidez y el cuidado con el que se desarrolla todo este proceso. Y no lo es menos, la capacidad de los tres puntos de carga completamente automáticos, en los que cada estación llega a procesar más de 3 500 unidades (prendas en perchas) por hora.
Antes de que los artículos cargados en las líneas Skyfall continúen por el sistema de 1400 metros de longitud hacia el buffer principal, pasan por un escáner que registra y comprueba todos los datos relevantes a efectos de seguimiento de la mercancía. El buffer principal, o buffer 3D, que ocupa el ala lateral de la nave, tiene una capacidad de 60 000 unidades, que, aproximadamente, es el volumen procesado en un solo día. Los artículos recibidos en una «oleada» de una de las zonas del almacén se almacenan en el buffer de forma temporal. Después, según se necesite un artículo para la preparación del pedido, se carga en el buffer intermedio («buffer de suboleada») para su separación inicial y, a continuación, se envía al clasificador matricial situado en la quinta planta.
Una vez finalizada la clasificación y ordenación en serie, el artículo se envía de vuelta a la planta baja vía el transportador de circulación. En este punto tres estaciones de descarga automática y todas las estaciones de empaquetado están listas para recibir y preparar los artículos y cargarlos en los camiones. Pero eso no es todo: según el pedido, se hacen paradas en el destino de las prendas hacia la planta baja para añadir más opciones de artículos (servicios de valor añadido).
«La colaboración con Ferag ha resultado muy enriquecedora. Han dado muestras de su gran profesionalidad y entienden las necesidades de sus clientes. Han sabido responder a nuestras expectativas. Y la calidad de sus productos es impresionante. Con este nuevo sistema de clasificación Peerless podrá ahorrar tiempo y dinero. Nos ha permitido superar la mayoría de las dificultades que estábamos encontrando con otros sistemas de clasificación de prendas en perchas. Además, podría adaptarse sin problemas a los pedidos de reposición de tiendas y del e-commerce», comenta Jean-François Désy, ingeniero en jefe de Peerless Clothing.
Una colaboración estratégica
El proyecto llevado a cabo en St. Albans no ha sido la primera solución de intralogística que SDI y Ferag han desarrollado e implementado conjuntamente. La colaboración estratégica entre ambas empresas se remonta a 2016, cuando SDI se percató de las numerosas ventajas de la tecnología Skyfall durante una renovación del almacén central de la empresa de grandes almacenes Stage Stores en Jacksonville, Texas.
«Descubrimos con agrado que podíamos confiar plenamente en el equipo de Ferag y en sus sistemas innovadores. Desde entonces, ambas empresas han mantenido una estrecha relación de colaboración», explica Krish Nathan, CEO de SDI y quien dirigió personalmente el proyecto en St. Albans. De hecho, ya está pensando en el próximo proyecto conjunto, que tendrá lugar en la cadena de grandes almacenes estadounidense Dillard’s en Litte Rock, Arkansas.
Peerless Clothing: líder del mercado norteamericano de ropa para hombres y niños
Peerles Clothing, con sede en Montreal, en la provincia canadiense de Quebec, y una plantilla de más de 2000 empleados, es uno de los principales fabricantes de ropa para hombres y niños en Norteamérica. La empresa produce prendas de vestir para marcas de moda como Ralph Laurent, Clavin Klein, Tommy Hilfiger, DKNY y Michael Kors. Asimismo, se dedica a la producción de trajes, chaquetas y pantalones a medida. Peerless Clothing, además de abastecer a los principales grandes almacenes y comercios de las principales ciudades norteamericanas, proporciona respaldo e-commerce para muchos de sus clientes.
Hay que señalar que Ferag Ibérica, fundada en 1989, es una de las 18 filiales con las que la compañía familiar suiza Ferag AG, con sede en Hinwil, desarrolla localmente todas sus áreas de negocio para España, Portugal y Latinoamérica. Ferag es líder mundial en la fabricación e integración de sistemas automatizados en la Industria Gráfica e Intralogística, caracterizados por su alto componente de innovación, robustez, calidad y flexibilidad. La compañía emplea a más de 550 personas, contando con una planta de fabricación en el país helvético.